• от механических свойств - класса прочности (установленного стандартом нормируемого значения условного или физического предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр);
• от эксплуатационных характеристик - на свариваемую (индекс С), стойкую против коррозионного растрескивания (индекс К).

• При отсутствии прокатной маркировки концы стержней или связки арматурной стали соответствующего класса должны быть окрашены несмываемой краской следующих цветов:
  • Ат400С - белой;
  • Ат500С - белой и синей;
  • Ат600 - желтой;
  • Ат600С - желтой и белой;
  • Ат600К - желтой и красной;
  • Ат800 - зеленой;
  • Ат800К - зеленой и красной;
  • Ат1000 - синей;
  • Ат1000К - синей и красной;
  • Ат1200 - черной.

1. РАЗРАБОТАН ТК 120 "Чугун, сталь, прокат" ВНЕСЕН Госстандартом России
2. ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 6-94 от 17.10.94). За принятие стандарта проголосовали:
   
   

   Наименование государства	Наименование национального органа стандартизации
   Республика Азербайджан	Азгосстандарт
   Республика Армения	Армгосстандарт
   Республика Беларусь	Белстандарт
   Республика Грузия	Грузстандарт
   Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
   Кыргызская Республика	Кыргызстандарт
   Республика Молдова	Молдовастандарт
   Российская Федерация	Госстандарт России
   Республика Узбекистан	Узгосстандарт
   Украина	Госстандарт Украины

   
   
3. Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 13.04.95 № 214 Межгосударственный стандарт ГОСТ 10884-94 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1996 г.
4. Взамен ГОСТ 10884-81.

• ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
• ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
• ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия
• ГОСТ 7564-73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
• ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава
• ГОСТ 7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования к хранения
• ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
• ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение
• ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
• ГОСТ 12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
• ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
• ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
• ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
• ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
• ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
• ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
• ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
• ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
• ГОСТ 12358-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
• ГОСТ 12359-81 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
• ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
• ГОСТ 14019-80 Методы и сплавы. Методы испытаний на изгиб
• ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры
• ГОСТ 18895-81 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

• Арматурная сталь периодического профиля - стержни с равномерно расположенными на их поверхности под углом к продольной оси стержня поперечными выступами (рифлением) для улучшения сцепления с бетоном.
• Арматурная сталь гладкая - круглые стержни с гладкой поверхностью, не имеющей рифления для улучшения сцепления с бетоном.
• Класс прочности - установленное стандартом нормируемое значение физического или условного предела текучести стали.
• Угол наклона поперечных выступов - угол между поперечными выступами (рифлением) и продольной осью стержня.
• Шаг поперечных выступов - расстояние между центрами двух последовательных поперечных выступов, измеренное параллельно продольной оси стержня.
• Высота поперечных выступов - расстояние от наивысшей точки поперечного выступа до поверхности сердцевины стержня периодического профиля, измеренное под прямым углом к продольной оси стержня.
• Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля) - диаметр равновеликого по площади поперечного сечения круглого гладкого стержня (таблица 1).
• Номинальная площадь поперечного сечения - площадь поперечного сечения, эквивалентная площади поперечного сечения круглого гладкого стержня того же номинального диаметра.

• Арматурную сталь подразделяют на классы в зависимости:- от механических свойств - класса прочности (установленного стандартом нормируемого значения условного или физического предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр);- от эксплуатационных характеристик - на свариваемую (индекс С), стойкую против коррозионного растрескивания (индекс К).
• Арматурную сталь изготовляют классов Ат400С, Ат500С, Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800, Ат800К, Ат1000, Ат1000К и Ат1200.
• Арматурную сталь изготовляют с периодическим профилем согласно рисунка 1 или ГОСТ 5781. Размеры периодического профиля, соответствующего рисунку 1, приведены в таблице 1. По согласованию изготовителя с потребителем арматурную сталь класса прочности Ат800 и выше допускается изготовлять гладкой.

Рисунок 1

Таблица 1. В миллиметрах.

• Арматурная сталь с профилем, соответствующим рисунку 1, представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами или без них и с расположенными под углом к продольной оси стержня поперечными серповидными выступами высотой по середине, не пересекающимися с продольными ребрами и идущими по многозаходной винтовой линии, имеющей на сторонах профиля разное направление.
• Номинальные диаметры арматурной стали, площади поперечного сечения, линейная плотность (масса стержня длиной 1 м), предельные отклонения по размерам и массе, овальность и кривизна стержней должны соответствовать установленным таблицей 1 и ГОСТ 5781.Примечание - Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля) соответствует номинальному диаметру равновеликой по площади поперечного сечения гладкой арматурной стали.
• Арматурную сталь диаметром 10 мм и более изготовляют в виде стержней длиной, оговоренной в заказе.Арматурная сталь диаметрами 6 и 8 мм изготовляется в мотках. Изготовление арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600С диаметром 10 мм допускается в мотках.
• Предельные отклонения по длине стержней мерной длины должны соответствовать требованиям ГОСТ 5781.
• Обозначение арматурной стали должно содержать:- номинальный диаметр (номер профиля), мм;- обозначение класса прочности (4.1);- обозначение ее эксплуатационных характеристик - свариваемости (индекс С), стойкости против коррозионного растрескивания (индекс К).Примеры условного обозначенияАрматурная сталь диаметром 20 мм, класса прочности Ат800:20Ат800 ГОСТ 10884-94. То же, диаметром 10 мм, класса прочности Ат400, свариваемой (С):10Ат400С ГОСТ 10884-94. То же, диаметром 16 мм, класса прочности Ат600, стойкой против коррозионного растрескивания (К):16Ат600К ГОСТ 10884-94

Таблица 2.

• Для арматурной стали классов Ат400С и Ат500С при обеспечении механических свойств и свариваемости допускается массовая доля кремния до 1,2%.
• Для арматурной стали класса Ат500С допускается массовая доля углерода не более 0,37%.
• Рекомендуемые марки стали и их химический состав приведены в приложения А.5.3. Для свариваемой арматурной стали класса Ат400С углеродный эквивалент, определяемый по формуле , должен быть не менее 0,32%, класса Ат500С - не менее 0,40%, класса Ат600С - не менее 0,44%. В указанной формуле - массовая доля соответствующих химических элементов.5.4. Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате от норм, установленных таблицей 2, должны соответствовать приведенным в таблице 3.

  Таблица 3.

  Химический элемент	Предельные отклонения, %
  Углерод	0,02
  Марганец	0,1
  Кремний	±0,10
  Сера	0,005
  Фосфор	0,005

  
  
  
• Свариваемость и стойкость против коррозионного растрескивания арматурной стали обеспечиваются химическим составом и технологией изготовления в соответствии с приложением Б.5.6 Механические свойства арматурной стали до и после электронагрева, а также результаты испытаний ее на изгиб должны соответствовать требованиям, установленным таблицей 4. Статистические показатели механических свойств арматурной стали должны соответствовать установленным таблицей 5 и приложением В.

• Для арматурной стали класса Ат600С допускается снижение временного сопротивления разрыву на 50 Н/мм2 ниже норм, установленных таблицей, при увеличении относительного удлинения на 2 % (абс.) и равномерного удлинения на 1 % (абс.).
• Для арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600 в стержнях временное сопротивление разрыву не должно превышать значений, приведенных в таблице, более чем на 200 Н/мм2.
• Для арматурной стали класса прочности Ат1200 в состоянии поставки допускается снижение условного предела текучести до 1150 Н/мм2.
• При испытании арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 непосредственно после прокатки допускается снижение показателей пластичности на 1 % (абс).

Номинальный диаметр арматурной стали (номер профиля), мм	Статистические показатели механических свойств
	Среднее квадратическое отклонение, Н/мм2				Отношение
	S		S
10-14	90	90	50	50	0,09	0,08	0,06	0,05
Св.14	80	80	45	45	0,08	0,07	0,05	0,04

• По требованию потребителя регламентируют требования по релаксации напряжений, усталостной прочности и по испытанию на изгиб с разгибом.
• Для арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 условный предел упругости должен быть не менее 0,85 .
• Качество поверхности арматурной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 5781.
• Маркировка, наносимая при прокатке

• При отсутствии прокатной маркировки концы стержней или связки арматурной стали соответствующего класса должны быть окрашены несмываемой краской следующих цветов:
• Стержни упаковывают в связки массой до 10 т, перевязанные проволокой. По требованию потребителей стержни упаковывают в связки массой до 3 т.
• При поставке в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка арматурной стали. Масса мотка - до 3 т.Моток должен быть равномерно перевязан по окружности не менее чем в четырех местах. Каждая из этих вязок должна иметь промежуточную стяжку (вязку), которая располагается на уровне средней толщины мотка.
• К каждому мотку или связке стержней должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:- товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;- условное обозначение арматурной стали (4.8);- номер партии;- клеймо технического контроля.
• При несоответствии механических свойств арматурной стали маркировке, нанесенной при ее прокатке, фактический класс прочности должен быть указан на ярлыке и в документе о качестве, а концы стержней должны быть окрашены краской в соответствии с 5.11.

• Арматурная сталь принимается партиями.Партия должна состоять из арматурной стали одного класса и одного диаметра, изготовленной из одной плавки-ковша.Масса партии - по ГОСТ 5781.
• Для контроля геометрических параметров арматурной стали и ее линейной плотности (массы стержня длиной 1 м) от партии отбирают:- при поставке в стержнях - не менее 5% от партии;- при поставке в мотках - два мотка.
• Для проверки химического состава стали отбирают одну пробу от плавки-ковша.Отбор проб - по ГОСТ 7565.
• Для контроля механических свойств арматурной стали от партии отбирают для испытания на растяжение до и после электронагрева по два образца.
• Для испытания на изгиб от партии отбирают два образца.
• Контроль временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после электронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или наличии отпуска с нагревом ниже температур, указанных в таблице 4.6.6
• Для контроля релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) от партии отбирают для испытаний:- на релаксацию напряжений и изгиб с разгибом - по четыре образца;- на усталостную прочность - шесть образцов.
• Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб, а также на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.Интервал отбора образцов должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку арматурной стали этой партии.
• Определение статистических показателей прочностных характеристик арматурной стали - в соответствии с приложением Б.
• Контроль механических свойств допускается проводить неразрушающими методами в соответствии с нормативно-технологической документацией.
• При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, повторные испытания следует проводить по ГОСТ 7566.
• Партия арматурной стали должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:- номинальный диаметр (номер профиля), мм;- класс арматурной стали;- механических свойств до и после электронагрева;- минимальное среднее значение , и среднее квадратическое отклонение значений временного сопротивления разрыву и предела текучести в партии;- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;- значения равномерного удлинения.
• При регламентации по требованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (5.7) в документе о качестве приводят результаты испытаний этих характеристик.По требованию потребителя должен быть указан химический состав стали.

• Геометрические параметры арматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.
• Линейную плотность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение массы двух образцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.
• Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356 - ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, не уступающими по точности измерения требованиям указанных стандартов.При разногласиях в оценке результатов химический состав стали следует определять установленными этими стандартами методами.
• Испытание на растяжение - по ГОСТ 12004. Для определения механических свойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурной стали.
• Методика нагрева образцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.Допускается применение печного нагрева при температурах на 50°С ниже, указанных в таблице 4, и выдержке образцов после их нагрева 15 мин.
• Испытание на изгиб в холодном состоянии - по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению проверяемого профиля.
• Испытание на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибам проводят по нормативно-технической документации.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое)

• Химический состав углеродистой стали - по ГОСТ 380, низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ 5781 с дополнительными требованиями по пункту 3 настоящего приложения.
• В стали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классов Ат600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть 0,28-0,33 %, а массовая доля марганца 0,9-1,2 %.

1. В стали марки 08Г2С, предназначенной для изготовления арматурной стали класса Ат600К, массовая доля кремния должна быть 0,6-1,2 %.
2. Для стали, из которой изготовляют арматурную сталь классов Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800 и Ат800К, допускается увеличение массовой доли серы и фосфора до 0,045 % каждого.
3. Для стали марки 25С2Р массовая доля бора должна быть 0,001-0,005 %, титана - 0,01-0,03 %.
4. Для арматурной стали всех классов массовая доля мышьяка должна быть не более 0,08%.
5. Для стали марки 22С массовая доля титана должна быть не более 0,05 %, алюминия - не более 0,10 %

• Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистой стали - по ГОСТ 380, из низколегированной стали - по таблице А.3.Таблица А.3

• Арматурная сталь классов Ат800К, наготовленная из стали марки 35ГС, должна иметь на поверхности отпущенный слой толщиной не менее 0,3 мм твердостью не более 280 НV.

• Стойкость против коррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются ее химическим составом в соответствии с требованиями 5.2-5.4 настоящего стандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 и технологией изготовления, установленной технологическим регламентом.
• Для арматурной стали, стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратном растворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массе азотнокислого аммония и 350 частей по массе воды при температуре 98-100°С и при напряжении, равном (принимаемым по таблице 4 настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескивания должно составлять не менее 100 ч.
• Для свариваемой термомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения по типу, конструкции и размерам, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее , указанного в таблице 4.

• Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) в генеральной совокупности и минимальные средние значения указанных характеристик в каждой партии-плавке исходя из следующих условий: , где:
  - браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4;
  S - среднее квадратическое отклонение параметров в генеральной совокупности испытаний;
  S₀ - среднее квадратическое отклонение параметра в партии.
• Требуемые показатели качества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производства арматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта.
• Значения определяют на основании результатов испытания в соответствии с положениями приложения Е.
• При необходимости проверки потребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ее электронагрева до температур, указанных таблице 4, а также в случаях разногласий в оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шести образцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этих испытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:
  
  
  где:
  X_min - минимальное значение проверяемого параметра из результатов испытания шести образцов;
  - минимальное среднее значение проверяемого параметра для данной партии;
  S₀ - среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в партии-плавке;
  - среднее значение проверяемого параметра по результатам испытания шести образцов;
  - браковочное значение проверяемого параметра, установленное таблицей 4. Значения и - по данным документа о качестве этой партии арматурной стали.

Рисунок Г.1


Рисунок Г.2


Рисунок Г.3.

• Маркировка арматурной стали периодического профиля, наносимая при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах профиля, имеет следующую структуру:- знак начала маркировки;- обозначение завода-изготовителя; - обозначение класса прочности арматурной стали.
• Примеры маркировки арматурной стали приведены на рисунке Д.1.

• в виде маркировочных точек на поперечных выступах профиля изготовитель - Череповецкий металлургический комбинат (n₁=3), арматурная сталь класса прочности Ат600 (n₂=4)
• в виде маркировочных коротких поперечных ребер изготовитель - Сулинский металлургический завод (n₁=3), арматурная сталь класса прочности Ат800 (n₂=5) Рисунок Д.1

• Настоящая методика устанавливает порядок применения статистических методов контроля для анализа и регулирования уровня качества арматурной стали, изготовляемой в виде отдельных стержней или в мотках, при ее массовом производстве и применяется при оценке надежности ее прочностных характеристик и арматурной стали в целом, а также для контроля стабильности технологического процесса при производстве арматурной стали.
• Для определения статистических показателей установленных стандартом прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) используют результаты контрольных испытаний, называемые генеральной совокупностью.Соответствие прочностных характеристик арматурной стали требованиям стандарта определяют на основании статистической обработки результатов испытаний арматурной стали, образующих выборку из генеральной совокупности контрольных испытаний конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали.Выводы, сделанные на основании выборки, относятся ко всей генеральной совокупности.
• Выборка, на основании которой проводят определение статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени (не менее трех месяцев), в течение которого технологический процесс производства данной арматурной стали не изменялся.Число партий-плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.
• В выборку должны входить результаты контрольных испытаний арматурной стали одного класса, прокатанной на один или группы близких профилей размеров из одной марки стали при одном способе ее выплавки.
• При формировании выборки необходимо соблюдение условия случайного отбора образцов от каждой партии.Оценку аномальности результатов испытаний и проверку однородности выборки проводят по нормативно-технической документации.
• При статистической обработке результатов контрольных испытаний определяют среднее значение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке (генеральной совокупности) - , среднее квадратическое отклонение этого параметра в данной выборке - S и среднее квадратическое его отклонение в партии-плавке - S₀, а также среднее квадратическое отклонение плавочных средних - S₁. Значения и S определяют по нормативно-технической документации. Значение S₀ определяют экспериментальным методом не менее чем по двум плавкам для каждой марки стали одного класса и диаметра арматурной стали путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки. Значение S₁ определяют по формуле
• Проверку стабильности характеристик и S проводят в соответствии с ОСТ 14-34.
• Минимальное среднее значение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали ( или ) в каждой партии-плавке - определяют по формуле . Минимальное значение результатов испытания двух образцов (n=2) в каждой партии, подвергаемой контролю, должно быть не менее X_min определяем кого по формуле , где - среднее значение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке (генеральной совокупности); S₀ или S - характеристики, определяемые по пункту 6 настоящего приложения.
• Для обеспечения гарантии потребителю установленных стандартом прочностных характеристик арматурной стали с вероятностью 0,95 должны удовлетворяться следующие условия:
  
  где: - среднее значение проверяемого параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке (генеральной совокупности);
  - браковочное значение этого параметра, установленное таблицей 4 настоящего стандарта;
  S - среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в выборке;
  - минимальное среднее значение проверяемого параметра в данной партии (п. 8 настоящего приложения);
  S₀ - среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в партии.